রিফ্লো সোল্ডারিং প্রযুক্তির সাধারণ ত্রুটিগুলি কীভাবে সমাধান করা যায়

সাধারণ সমস্যা সমাধানের উপায় রিফ্লো সোল্ডারিং প্রযুক্তির ত্রুটি

রিফ্লো সোল্ডারিং প্রযুক্তির সময়, পিসিবি বিভিন্ন কারণে সোল্ডারিং ত্রুটির মুখোমুখি হবে। সুতরাং ত্রুটির কারণ কী? এই ত্রুটিগুলি কীভাবে সমাধান করবেন?

1টম্বস্টোন ফেনোমেন

রিফ্লো সোল্ডারিংয়ে, চিপ উপাদানগুলি প্রায়শই দাঁড়ায়, যা টেম্পস্টোন বলা হয়। এটি একটি ত্রুটি যা প্রায়শই রিফ্লো সোল্ডারিং প্রযুক্তিতে ঘটে।

কারণঃ উপাদানটির উভয় পক্ষের ভিজানোর শক্তি ভারসাম্যহীন, তাই উপাদানটির উভয় প্রান্তের মুহুর্তও ভারসাম্যহীন, যার ফলে সমাধি পাথরের ঘটনা ঘটে।

নিম্নলিখিত পরিস্থিতিতে উপাদানটির উভয় পক্ষের ভিজা শক্তি ভারসাম্যহীন হবেঃ

১) প্যাডের নকশা এবং বিন্যাস অযৌক্তিক।

২) সোল্ডার পেস্ট এবং সোল্ডার পেস্ট মুদ্রণ অসম।

3) প্যাচ স্থানচ্যুতি।

৪) ফার্নেসের তাপমাত্রা কার্ভ সঠিকভাবে সেট করা হয়নি।

সমাধানঃ

১) প্যাডের নকশা এবং বিন্যাস উন্নত করা।

২) সোল্ডার পেস্টের মুদ্রণ পরামিতি উন্নত করতে, বিশেষ করে স্টেনসিলের উইন্ডো আকার উন্নত করতে উচ্চতর কার্যকারিতা সহ একটি সোল্ডার পেস্ট চয়ন করুন।

3) স্থানান্তর মেশিনের প্রযুক্তি পরামিতি সামঞ্জস্য করুন।

4) প্রতিটি পণ্যের জন্য উপযুক্ত তাপমাত্রা বক্ররেখা সামঞ্জস্য করুন।

2উইকিং ফেনোমেন

উইকিং ঘটনাটি সাধারণ সোল্ডারিং ত্রুটিগুলির মধ্যে একটি, যা বাষ্প পর্যায়ে রিফ্লো সোল্ডারে বেশি সাধারণ।এই ঘটনা যে solder প্যাড থেকে পৃথক এবং পিন এবং চিপ শরীরের মধ্যে পিন আপ ভ্রমণ হয়, সাধারণত একটি গুরুতর ভার্চুয়াল সোলাইডিং ঘটনা গঠন করে।

কারণ:

প্রধানত উপাদান পিনের উচ্চ তাপ পরিবাহিতার কারণে, তাপমাত্রা দ্রুত বৃদ্ধি পায়, যাতে সোল্ডারটি পিনগুলিকে পছন্দসইভাবে ভিজিয়ে দেয়,এবং solder এবং পিনের মধ্যে ভিজা শক্তি solder এবং প্যাড মধ্যে যে তুলনায় অনেক বেশীএছাড়া, পিনের উল্টাপাল্টা ঘটলে উইকিংয়ের ঘটনা আরও খারাপ হবে।

সমাধানঃ

1) বাষ্পীয় পর্যায়ে রিফ্লো সোল্ডারিংয়ের জন্য, এসএমএকে প্রথমে সম্পূর্ণরূপে প্রিহিট করা উচিত এবং তারপরে বাষ্পীয় পর্যায়ে চুলায় রাখা উচিত।

২) পিসিবি প্যাডের সোল্ডারিবিলিটি সাবধানে পরীক্ষা করা উচিত, এবং দুর্বল সোল্ডারিবিলিটি সহ পিসিবি উত্পাদনে ব্যবহার করা উচিত নয়।

3) উপাদানগুলির কোপ্লানারিটির প্রতি পূর্ণ মনোযোগ দেওয়া উচিত এবং দুর্বল কোপ্লানারিটিযুক্ত ডিভাইসগুলি উত্পাদনে ব্যবহার করা উচিত নয়।

3. সেতু

ব্রিজিং হল এসএমটি উৎপাদনে একটি সাধারণ ত্রুটি। এটি উপাদানগুলির মধ্যে শর্ট সার্কিট সৃষ্টি করবে এবং ব্রিজগুলি মেরামত করতে হবে।

কারণ:

১) লেদারের পেস্টের গুণগত সমস্যা।

2) মুদ্রণ সিস্টেমের যথার্থতা সমস্যা।

৩) অবস্থান সঠিকতা সমস্যা।

৪) প্রিহিটিং স্পিড খুব দ্রুত।

সমাধানঃ

১) লেদারের পেস্টের অনুপাত সামঞ্জস্য করুন অথবা ভালো মানের লেদারের পেস্ট ব্যবহার করুন।

২) পিসিবি প্যাড লেপ উন্নত করার জন্য প্রিন্টিং প্রেস সামঞ্জস্য করুন।

3) স্থাপন মেশিনের Z- অক্ষের উচ্চতা এবং রিফ্লো ওভেনের গরম করার গতি সামঞ্জস্য করুন।

4. কম্পোনেন্ট অফসেট

সাধারণভাবে, সোল্ডারযোগ্য টার্মিনালের প্রস্থের 50% এরও বেশি অংশের অফসেট গ্রহণযোগ্য বলে মনে করা হয় না এবং সাধারণত 25% এরও কম অফসেট প্রয়োজন হয়।

কারণ:

১) স্থানান্তর যন্ত্রটি যথেষ্ট নির্ভুল নয়।

2) উপাদানগুলির আকারের সহনশীলতা পূরণ করা হয় না।

3) লেদারের মাস্কের স্বাদের সান্দ্রতা পর্যাপ্ত নয় বা উপাদানগুলি মাউন্ট করার সময় চাপ পর্যাপ্ত নয়,

4) ফ্লাক্সের পরিমাণ খুব বেশি, রিফ্লো চলাকালীন ফ্লাক্স ফুটতে থাকে এবং এসএমডি তরল সোল্ডারে চলে।

৫) সোল্ডার পেস্টের স্ল্যাশের কারণ হচ্ছে অফসেট।

6) সোল্ডার পেস্টের মেয়াদ শেষ হয়ে গেছে এবং ফ্লাক্সের অবস্থা খারাপ হয়েছে।

7) যদি উপাদানটি ঘোরায়, তাহলে প্রোগ্রামটি ঘোরার কোণটি ভুলভাবে সেট করেছে।

৮) হোস্ট ব্লাস্ট স্টোভের বায়ু ভলিউম খুব বড়।

সমাধানঃ

1) বিন্দু স্থানাঙ্ক ক্যালিব্রেট করুন এবং উপাদান স্থাপন সঠিকতা মনোযোগ দিতে।

2) উপাদান মাউন্ট চাপ বৃদ্ধি এবং আঠালো বৃদ্ধি করতে উচ্চ সান্দ্রতা সঙ্গে solder প্যাস্ট ব্যবহার করুন।

৩) লেদারের পেস্টের পতন রোধ করতে উপযুক্ত লেদারের পেস্ট বেছে নিন এবং এর ফ্লাক্সের পরিমাণ উপযুক্ত।

4) যদি প্রতিটি বোর্ডে উপাদানগুলির ভুল সমন্বয়ের একই মাত্রা পাওয়া যায়, তাহলে প্রোগ্রামটি সংশোধন করা দরকার। যদি প্রতিটি বোর্ডে ভুল সমন্বয় ভিন্ন হয়,একটি প্রক্রিয়াকরণ সমস্যা বা বোর্ড ভুল স্থাপন হতে পারে.

৫) গরম বায়ু মোটরের গতি সামঞ্জস্য করুন।

Shenzhen honreal একটি আন্তর্জাতিক, পেশাদারী এবং নির্ভরযোগ্য smt মেশিন সরবরাহকারী. আমরা গভীর প্রকৌশল প্রযুক্তি ক্ষমতা আছে, নমনীয় সরবরাহ চেইন ব্যবস্থাপনা ক্ষমতা,চমৎকার মানের স্তর, এবং শক্তিশালী উত্পাদন ক্ষমতা. আপনি SMT উত্পাদন লাইন সরঞ্জাম প্রয়োজন হলে, আমাদের সাথে যোগাযোগ করতে স্বাগত জানাই!